Rabu, 18 Mei 2011
Selasa, 17 Mei 2011
OAW atau Las Karbit
Pengelasan oxy acetylene (OAW atau karbit)
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi (3000o) yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :
CaC2 | + | 2H2O | ® | Ca(OH)2 | + | C2H2 |
kalsium karbida | air tohor | Kapur | gas asetilen |
Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen. Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350° C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :
1. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.
2. Nyala netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.
3. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)
Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500° C.
Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :
1. Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° – 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
2. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
3. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
4. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
5. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
6. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.
Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara lain :
- Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
- Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
- Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.
- Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.
Bagian-Bagian dan Fungsinya
Tabung gas oksigen : berisi gas oksigen yang berfungsi dalam proses pembakaran.
Tabung gas asetilen : berisi gas asetilen yang berfungsi sebagai bahan bakar dalam proses pembakaran.
Regulator : berfungsi untuk mengatur aliran dari masing-masing gas.
Selang penyalur : berfungsi untuk menghubungkan atau mengalirkan gas dari tabung gas oksigen dan asetilen menuju brander.
Brander : berfungsi untuk mengatur campuran gas oksigen dan asetilen serta pembakarannya.
Alat-alat Las Oksi-asetilen
Dalam pengelasan oks-asetilen diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan pembakar, pada prakteknya ada dua jenis alat yaitu jenis tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai 700 mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700 sampai 1300 mmHg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terhisap oleh semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilenya didapatkan langsung dari alat penghasil gas, sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya dilarutkan dan dimasukkan dalam botol-botol gas, dengan asetilen tekanan sedang dapat dihasilkan kualitas las yang lebih merata. Disamping itu pada tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada, sedangkan pada tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung bahaya tersebut selalu ada, untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem pipanya dipasang suatu alat pengaman yang terendah.
Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang disimpan dalam botol gas, cara ini didasarkan atas sifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen dalam jumlah yang besar, dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat ditekan sampai 15 kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol-botol baja maka penggunaannya dan pengangkutannya sangat mudah.
Ngeriku
Bersih bersih bersih bersihlah negeriku
Malu malu malu malulah hati
Kotornya teramat gawat ya kotornya sangat
Inilah amanat yang menjadi keramat
Bersih bersih bersih bersihlah diri
Sebelum menyapu sampah dan debu debu
Nyanyian berkarat sampai ke liang lahat
Atas nama rakyat yang berwajah pucat
Negeriku negeri para penipu
Terkenal kesegala penjuru
Tentu saja bagi yang tak tahu malu
Inilah sorga sorganya sorga
Negeriku ngeriku
Busuk busuk busuk busuk bangkai tikus
Yang mati karena dihakimi rakyat
Adakah akhirat menerima dirinya
Adakah disana yang masih bisa bercanda dengan rakus
Negeriku negeri para penipu
Terkenal kesegala penjuru
Tentu saja bagi yang tak tahu malu
Inilah sorga sorganya sorga
Negeriku ngeriku
Bersih bersih bersih bersihlah negeriku
Malu malu malu malulah hati
Kotornya teramat gawat ya kotornya sangat
Inilah amanat yang menjadi keramat
Bersih bersih bersih bersihlah diri
Sebelum menyapu sampah dan debu debu
Nyanyian berkarat sampai ke liang lahat
Atas nama rakyat yang berwajah pucat
Negeriku negeri para penipu
Terkenal kesegala penjuru
Tentu saja bagi yang tak tahu malu
Inilah sorga sorganya sorga
Negeriku ngeriku
Busuk busuk busuk busuk bangkai tikus
Yang mati karena dihakimi rakyat
Adakah akhirat menerima dirinya
Adakah disana yang masih bisa bercanda dengan rakus
Negeriku negeri para penipu
Terkenal kesegala penjuru
Tentu saja bagi yang tak tahu malu
Inilah sorga sorganya sorga
Negeriku ngeriku
Bersih bersih bersih bersihlah negeriku
Selasa, 22 Maret 2011
Roda adalah obyek berbentuk lingkaran, yang bersama dengan sumbu, dapat menghasilkan suatu gerakan dengan gesekan kecil dengan cara bergulir. Contoh umum ditemukan dalam penerapan dalam transportasi. Istilah roda juga sering digunakan untuk obyek-obyek berbentuk lingkaran lainnya yang berputar seperti kincir air. Di roda terdiri dari bagian bagian yaitu ban dan velg.
* Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.
Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat juga digunakan dari bahan lain seperti baja.
Sejarah banPada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.
Jenis-jenis Ban
Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.
Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.
Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990.
Bagian-bagian ban pada umumnya
Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak pola yang disebut Pattern.
Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.
Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti angkur yang melekat pada Pelek
Ukuran ban
Kode ban
Dimensi atau ukuran sebuah ban dapat dinyatakan sebagai berikut:[7] " 205 / 55 /ZR16 "
Keterangan dimensi atau ukuran ban tersebut dapat dinyatakan sebagai berikut:
205 : Lebar telapak ban (mm)
55 : aspek ratio untuk ketebalan ban (%) dari lebar telapak ban
ZR : kode limit kecepatan
16 : diameter velg ( inch )
Kode kecepatan ban KodeKecepatan (Km/Jam)
P 150
Q 160
R 170
S 180
T 190
H 210
V 240
W 270
Y >300
Indeks BebanKode Beban Maksimum (Kg)
62 265
63 272
64 280
66 300
68 315
70 335
73 365
75 387
80-89 450-580
90-100 600-800
Keamanan
Batas keausan
Orang yang sedang memasang ban dan velg ke mobil
Ban seperti bagian kendaraan yang lainnya pasti akan mengalami kerusakan maupun keausan. Pertama yang harus diperhatikan adalah kedalaman alur di setiap telapak ban. Seandainya kedalaman alurnya kurang dari 1,6 milimeter dari permukaan atas baris TWI, itu tandanya ban kendaraan sudah harus diganti. Selain itu ban yang kempes akan membahayakan keamanan pengendara, karena bisa menyebabkan kehilangan kontrol serta mengakibatkan kecelakaan fatal. Menjaga tekanan udara ban bukan hanya untuk keamanan berkendaraan saja, tetapi juga membuat kendaraan lebih bersahabat dengan alam karena mengurangi biaya dan konsumsi bahan bakar. Kendaraan dengan ban yang kempes menyebabkan mesin harus bekerja keras, sehingga semakin besar pula gas buangan yang dihasilkan.
Kerusakan Ban
Shock CBU
Ban yang mengalami rusak
Shock CBU adalah peristiwa terputusnya benang - benang konstruksi ban pada posisi samping ban yang disebabkan oleh terbenturnya ban dengan keras. Shock CBU paling potensial terjadi akibat jalan yang rusak, cara mengemudi yang kasar dan ceroboh.
Proses pembuatan ban radial tubeless
Nah, sebelum mengikuti proses pembuatan ban, mari kita telaah dulu bagian-bagian ban radial tubeless.
1. Innerliner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam. Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus keluar
2. Ply cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban maupun kecepatan.
3. Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus sebagai tumpuan beban.
4. Bead wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.
5. Sidewall compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
6. Rim cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini bersentuhan langsung dengan pelek.
7. Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung.
8. Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.
9. Under tread compound
Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.
10. Tread compound
Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.
Lalu bagaimana pembuatan ban mulai dari bahan baku sampai siap digunakan? Berikut prosesnya.
1. Mixing
Inilah awal proses pembuatan ban. Berbagai bahan seperti karet alam, karet sintetik, bahan kimia, karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu pada suhu sekitar 100° Celcius. Bentuk campuran ini menyerupai adonan kue yang sangat kental.
Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat kuat. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya ‘hanya’ 1.500.000 Watt. Tak hanya wujud adonan karet ini saja yang seperti kue, namun aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik roti. Suhu udara di areal mixing ini cukup panas, sekitar 38° Celcius.
Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum). Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda.
2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.
3. Calender
Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara.
Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.
4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
5. Cutting
Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.
6. Building
Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara fully otomatis.
Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick.
7. Curing
Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban.
Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban.
8. Finishing/quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
*Velg atau rim adalah lingkaran luar desain logam yang tepi bagian dalam dari ban sudah terpasang pada kendaraan seperti mobil. Sebagai contoh, pada roda sepeda di tepi lingkaran yang besar menempel pada ujung luar dari jari-jari roda yang memegang ban dan tabung.
Velg besi
Diameter (efektif): jarak antara bekel (untuk ban), yang diukur pada bidang rim dan melalui sumbu pusat yang sedang atau akan dipasang, atau yang merupakan bagian integral dengan tepi.
Lebar (efektif): pemisahan jarak antara tepi flensa.
Tipe: Tergantung pada jenis kendaraan dan ban. Ada berbagai rim (velg), serta jumlah komponen rim.
Kendaraan penumpang modern dan ban tubeless biasanya menggunakan one-piece rims dengan "keamanan" pada rim. Fitur keamanan membantu menjaga berpegang pada tepi bawah kondisi buruk dengan memiliki sepasang rasas memperluas keselamatan dari pinggiran menuju kursi ban lain dari luar permukaan berkontur pinggirannya.
Kendaraan berat dan beberapa truk mungkin memiliki multi-piece dilepas dan tepi terdiri dari basis yang mount ke roda. Komponen-komponen ini dilepas dari satu sisi untuk pemasangan ban, sementara sisi berlawanan yang melekat pada basis tetap mengarah.
Performa kendaraan: Karena rim adalah tempat ban berada di kemudi dan pinggiran ban mendukung bentuk, dimensi dari pinggiran adalah faktor dalam penanganan karakteristik dari sebuah mobil.
Rim yang terlalu luas dalam kaitannya dengan lebar ban untuk mobil tertentu dapat menghasilkan lebih banyak getaran dan kurang nyaman karena dinding samping ban tidak cukup kelengkungan yang fleksibel mengemudi dengan benar di atas permukaan kasar. Rim besar akan menyebabkan ban untuk mengesek ketika berputar.
Velg
Standar stel roda baja dibuat dari pelat logam persegi panjang. Pelat logam dilengkungkan untuk menghasilkan silinder dua lengan dengan tepi bebas lengan dilas bersama-sama. Setidaknya satu silinder berputar siklus operasi dilakukan untuk mendapatkan ketebalan tertentu.
Untuk mendukung struktur tepi silinder, disc dibuat dari pelat logam. Median permukaan luar dari roda disk memiliki silinder geometri untuk pas di rim. Pinggirnya dan roda disk dirakit dengan memasang bersama di bawah kursi luar rim dan dilas bersama-sama.
Arti nama
Dekoratif roda sering salah dirujuk sebagai "rims". Penggunaan istilah "pinggiran" adalah tidak benar karena hanya mengacu pada bagian terluar roda (di saat ban sudah terpasang), seperti pinggiran cangkir kopi atau kawah meteor tidak mengacu ke seluruh objek
Created By : Jeffry Christian
* Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.
Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat juga digunakan dari bahan lain seperti baja.
Sejarah banPada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.
Jenis-jenis Ban
Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.
Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.
Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990.
Bagian-bagian ban pada umumnya
Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak pola yang disebut Pattern.
Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.
Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti angkur yang melekat pada Pelek
Ukuran ban
Kode ban
Dimensi atau ukuran sebuah ban dapat dinyatakan sebagai berikut:[7] " 205 / 55 /ZR16 "
Keterangan dimensi atau ukuran ban tersebut dapat dinyatakan sebagai berikut:
205 : Lebar telapak ban (mm)
55 : aspek ratio untuk ketebalan ban (%) dari lebar telapak ban
ZR : kode limit kecepatan
16 : diameter velg ( inch )
Kode kecepatan ban KodeKecepatan (Km/Jam)
P 150
Q 160
R 170
S 180
T 190
H 210
V 240
W 270
Y >300
Indeks BebanKode Beban Maksimum (Kg)
62 265
63 272
64 280
66 300
68 315
70 335
73 365
75 387
80-89 450-580
90-100 600-800
Keamanan
Batas keausan
Orang yang sedang memasang ban dan velg ke mobil
Ban seperti bagian kendaraan yang lainnya pasti akan mengalami kerusakan maupun keausan. Pertama yang harus diperhatikan adalah kedalaman alur di setiap telapak ban. Seandainya kedalaman alurnya kurang dari 1,6 milimeter dari permukaan atas baris TWI, itu tandanya ban kendaraan sudah harus diganti. Selain itu ban yang kempes akan membahayakan keamanan pengendara, karena bisa menyebabkan kehilangan kontrol serta mengakibatkan kecelakaan fatal. Menjaga tekanan udara ban bukan hanya untuk keamanan berkendaraan saja, tetapi juga membuat kendaraan lebih bersahabat dengan alam karena mengurangi biaya dan konsumsi bahan bakar. Kendaraan dengan ban yang kempes menyebabkan mesin harus bekerja keras, sehingga semakin besar pula gas buangan yang dihasilkan.
Kerusakan Ban
Shock CBU
Ban yang mengalami rusak
Shock CBU adalah peristiwa terputusnya benang - benang konstruksi ban pada posisi samping ban yang disebabkan oleh terbenturnya ban dengan keras. Shock CBU paling potensial terjadi akibat jalan yang rusak, cara mengemudi yang kasar dan ceroboh.
Proses pembuatan ban radial tubeless
Nah, sebelum mengikuti proses pembuatan ban, mari kita telaah dulu bagian-bagian ban radial tubeless.
1. Innerliner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam. Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus keluar
2. Ply cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban maupun kecepatan.
3. Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus sebagai tumpuan beban.
4. Bead wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.
5. Sidewall compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
6. Rim cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini bersentuhan langsung dengan pelek.
7. Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung.
8. Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.
9. Under tread compound
Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.
10. Tread compound
Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.
Lalu bagaimana pembuatan ban mulai dari bahan baku sampai siap digunakan? Berikut prosesnya.
1. Mixing
Inilah awal proses pembuatan ban. Berbagai bahan seperti karet alam, karet sintetik, bahan kimia, karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu pada suhu sekitar 100° Celcius. Bentuk campuran ini menyerupai adonan kue yang sangat kental.
Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat kuat. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya ‘hanya’ 1.500.000 Watt. Tak hanya wujud adonan karet ini saja yang seperti kue, namun aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik roti. Suhu udara di areal mixing ini cukup panas, sekitar 38° Celcius.
Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum). Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda.
2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.
3. Calender
Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara.
Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.
4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
5. Cutting
Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.
6. Building
Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara fully otomatis.
Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick.
7. Curing
Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban.
Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban.
8. Finishing/quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
*Velg atau rim adalah lingkaran luar desain logam yang tepi bagian dalam dari ban sudah terpasang pada kendaraan seperti mobil. Sebagai contoh, pada roda sepeda di tepi lingkaran yang besar menempel pada ujung luar dari jari-jari roda yang memegang ban dan tabung.
Velg besi
Diameter (efektif): jarak antara bekel (untuk ban), yang diukur pada bidang rim dan melalui sumbu pusat yang sedang atau akan dipasang, atau yang merupakan bagian integral dengan tepi.
Lebar (efektif): pemisahan jarak antara tepi flensa.
Tipe: Tergantung pada jenis kendaraan dan ban. Ada berbagai rim (velg), serta jumlah komponen rim.
Kendaraan penumpang modern dan ban tubeless biasanya menggunakan one-piece rims dengan "keamanan" pada rim. Fitur keamanan membantu menjaga berpegang pada tepi bawah kondisi buruk dengan memiliki sepasang rasas memperluas keselamatan dari pinggiran menuju kursi ban lain dari luar permukaan berkontur pinggirannya.
Kendaraan berat dan beberapa truk mungkin memiliki multi-piece dilepas dan tepi terdiri dari basis yang mount ke roda. Komponen-komponen ini dilepas dari satu sisi untuk pemasangan ban, sementara sisi berlawanan yang melekat pada basis tetap mengarah.
Performa kendaraan: Karena rim adalah tempat ban berada di kemudi dan pinggiran ban mendukung bentuk, dimensi dari pinggiran adalah faktor dalam penanganan karakteristik dari sebuah mobil.
Rim yang terlalu luas dalam kaitannya dengan lebar ban untuk mobil tertentu dapat menghasilkan lebih banyak getaran dan kurang nyaman karena dinding samping ban tidak cukup kelengkungan yang fleksibel mengemudi dengan benar di atas permukaan kasar. Rim besar akan menyebabkan ban untuk mengesek ketika berputar.
Velg
Standar stel roda baja dibuat dari pelat logam persegi panjang. Pelat logam dilengkungkan untuk menghasilkan silinder dua lengan dengan tepi bebas lengan dilas bersama-sama. Setidaknya satu silinder berputar siklus operasi dilakukan untuk mendapatkan ketebalan tertentu.
Untuk mendukung struktur tepi silinder, disc dibuat dari pelat logam. Median permukaan luar dari roda disk memiliki silinder geometri untuk pas di rim. Pinggirnya dan roda disk dirakit dengan memasang bersama di bawah kursi luar rim dan dilas bersama-sama.
Arti nama
Dekoratif roda sering salah dirujuk sebagai "rims". Penggunaan istilah "pinggiran" adalah tidak benar karena hanya mengacu pada bagian terluar roda (di saat ban sudah terpasang), seperti pinggiran cangkir kopi atau kawah meteor tidak mengacu ke seluruh objek
Created By : Jeffry Christian
Langganan:
Postingan (Atom)